Am 15.11. und am 6.12.2011 hatten insgesamt 40 Mitglieder der LEAN Hochschulgruppe die Möglichkeit bei der Daimler AG in Sindelfingen an einem Grundlagenworkshop des Mercedes-Benz Produktionssystem teilzunehmen.
Aufgeteilt in Produktionsleiter, Monteure, Logistiker, Qualitätskontrolleur und Prozessbeobachter stellten wir die Montage einer Dachbedieneinheit für Fahrzeuge nach.
In insgesamt zwei Durchgängen maßen und analysierten wir Kennzahlen wie Produktivität, Durchlaufzeit und Ausschussanteil. Es war wichtig darauf zu achten, zu Anfang nur zu analysieren und nicht bereits mit Lösungsvorschlägen evtl. die optimale Lösung zu verfehlen. Schnell fielen Probleme wie überdimensionierte, unüberschaubare und schlecht angeordnete Bauteilbehälter auf. Die umständliche und vereinzelte Anordnung der Montageplätze sowie die unkoordinierte Laufwege der Logistikmitarbeiter stellten ebenfalls großes Verbesserungspotential dar.
Nach interessantem Input des Trainers des Mercedes-Benz Produktionssystem über LEAN Prinzipien und Projektmanagement konnten wir das Layout dank leicht verschiebbarer Arbeitsplätze zu einer Linie umstellen. Die Materialzufuhr wurde parallel zum bereits bestehenden Supermarkt angeordnet, was dem Logistiker die Wege enorm verkürzte.
Der Trainer hatte zuvor unsere Sinne für die schrittweise Verbesserung geschärft, die nicht gleich die perfekte 100%-Lösung anstrebt, sondern ein Problem nach dem anderen behebt. Außerdem sei es enorm wichtig, Probleme sehr genau zu analysieren („Warum ist es defekt?“ – „Warum wurde es nicht richtig montiert?“ - „ Warum ist das Werkzeug unpassend?“) und z.B. anhand eines Ishikawa-Diagramms alle möglichen Ursachen zu untersuchen und langfristig ganz unten in der Prozesskette mit der Problembehebung zu beginnen.
Nach dem zweiten, sehr viel schlankeren Prozessdurchlauf, hatten wir dank gesteigerter Produktivität und kürzeren Wartezeiten erste Erfolgserlebnisse. Als uns dann die hinter einem Vorhang verdeckte, optimierte Montagelinie gezeigt wurde, konnten wir noch viel Interessantes entdecken. Eine Schiene, in der man das Bauteil ganz leicht zum nächsten Arbeitsplatz schieben konnte sowie eine einfache, die Schwerkraft ausnutzende, Materialzufuhr lehrten uns u.a., dass effiziente Lösungen nicht immer kompliziert, automatisiert und teuer sein müssen.
Durch die direkte praktische Erfahrung in einer Vormontage und das begleitende Training, welches alle LEAN-Prinzipien anschaulich darstellte, konnten alle Teilnehmer an diesen Tagen viel Neues und Interessantes mit nach Hause nehmen.
