Workshop Lean Kultur festool engineering

Am 22. und 24. November 2011 bot festool engineering insgesamt 25 Mitgliedern der LEAN Hochschulgruppe die Möglichkeit, an einen Workshop zum Thema "Lean Kultur" teilzunehmen. Durchgeführt wurden die Workshops in Neidlingne von Boje Ottenlinger - einem Alumnus der LEAN Hochschulgruppe - und seinen Kollegen.

Der Tag startete mit einer Vorstellungsrunde der Teilnehmer und Äußerung der Erwartungen zum Thema des Workshops, sowie einer kurzen Darstellung der Firmengeschichte von Festool. Anschließend ging es auch schon mit dem ersten Theorieblock los, der die Grundlage für den praktischen Teil am Nachmittag schaffen sollte. Wir betrachteten zunächst den Verbesserungsprozess bei Festool, welcher daran ansetzt, sich ausgehend von der Ist-Situation über die Definition von konkreten Zielzuständen einer Vision in der Zukunft anzunähern. Wie diese Theorie in die Praxis umgesetzt wurde, konnten wir dann bei einer beeindruckenden Führung durch das Werk in Neidlingen begutachten, welches bereits drei Mal die Auszeichnung "Fabrik des Jahres" erhalten hatte. Im zweiten Theorieblock sollten wir anschließend erfahren, wie man durch die richtige Definition der Ziel-Zustände und Anwendung eines systematischen Verbesserungsprozesses solche Resultate erlangt. Kernpunkt hierbei bildet der PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act), dessen Anwendung wir nach dem Mittagessen am Nachmittag bei einer Simulation selbst üben sollten.

Grundlage für die Simulation war ein fiktives Textilunternehmen, welches T-Shirts einkauft, mehreren Qualitätskontrollen unterzieht, wäscht, trocknet, bügelt, faltet und mitsamt einer Waschanleitung verpackt. Gefordert wurden ein Mindestdurchsatz an T-Shirts und die Einhaltung einer maximalen Durchlaufzeit. Die Teilnehmer wurden hierbei in mehrere Gruppen mit unterschiedlichen Aufgaben geteilt. Zwei Personen stellten die zwei Mitarbeiter im fiktiven Unternehmen dar, die anderen nahmen als Prozessbeobachter Zeitanteile für unterschiedliche Prozessschritte (Waschen, Bügeln, ...) und Aktivitäten (Bearbeiten, Handling, ...) oder die Durchlaufzeit der T-Shirts auf. Das Ergebnis der ersten Simulationsrunde war ernüchternd, denn keines der beiden gestellten Kriterien wurde im Entferntesten erfüllt. Zudem war die anfängliche Definition der zu messenden Zeiten ungenau, sodass die Prozessbeobachter durch unterschiedliche Interpretation unterschiedliche Messergebnisse feststellten. Unter der Anleitung von Boje Ottenlinger definierten wir nun Ziele und Maßnahmen für die nächste Simulationsrunde und gaben auch den Prozessbeobachtern genauere Anweisungen. Anschließend führten wir die zweite Simulationsrunde durch, bei der wir uns deutlich verbesserten, aber immer noch "reichlich Luft nach oben" hatten. Also stand ein weiterer Durchlauf im PDCA-Zyklus an. Dabei drohten wir, vom systematischen Vorgehen abzuweichen, wurden aber wieder von unserem Betreuer auf die richtige Bahn gelenkt. Als Ergebnis einer dritten Simulationsrunde konnte eine der beiden Gruppen die Kriterien erfüllen, die andere fast. Beeindruckend daran war, dass die Verbesserungen durch rein organisatorische Änderungen und  Maßnahmen mit sehr geringen Investitionskosten (Karton und Klebeband) erreicht wurden. Eine wesentliche Erkenntnis aus dem Workshop war, dass Verbesserungen nicht immer mit großen Investitionen verbunden sein müssen, sondern oft schon durch kleine Maßnahmen erreicht werden können, welche auch in der laufenden Produktion mit einfachen Mitteln getestet werden können.

Abschließend gab es eine offene Diskussionsrunde, in der nochmal ein intensiver Gedankenaustausch zwischen Studenten und Berater stattfand. Angenehm war insbesondere die Teilung der Gruppe, sodass an beiden Workshoptagen nur jeweils 12 bzw. 13 Personen anwesend waren und somit auf individuelle Fragen eingegangen werden konnte und auch bei der Simulation jeder eine Aufgabe hatte. Vielen Dank für den sehr informativen und professionell durchgeführten Workshop. Vielleicht gibt es im nächsten Semester ja einen Workshop, bei dem das bereits gelernte weiter vertieft werden kann.