„Achtung, Energie-Brille aufsetzen!“ hieß es, als am 16. Mai 2012 15 Mitglieder der LEAN-HSG zu Besuch bei der Daimler AG im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen waren und am Workshop Energieeffizienz auf der Lernplattform für das Mercedes-Benz Produktionssystems (MPS) teilnahmen.
Nach dem Empfang um 8 Uhr im Mercedes-Benz-Werk Sindelfingen, ging es zu den Schulungsräumen des MPS-Trainingscenters weiter, wo es einen kurzen Theorieinput gab. Der größte Teil des Workshops fand ganz praxisnah in der speziell dafür aufgebauten „Energiezelle“ in der Halle der Lernplattform statt. Nach der üblichen Vorstellungsrunde und dem Austausch der Erwartungen an die Schulung wurden uns die Lernziele vorgestellt und wir starteten mit dem Thema Treiber ein, die für die Durchführung von Energieoptimierungs-Projekten im Vordergrund stehen.
Lernziele:
- Energieverschwendung an realen Fertigungsprozessen erkennen können
- Methoden kennen und anwenden, um Energieverschwendung zu vermeiden
- Kennzahlendefinitionen im Kontext von Energie kennen
Treiber:
- Energiekosten
- Regulierungen
- Kunden und Reputation
- Kapitalgeber
Vor dem eigentlichen Training auf der Lernplattform wurden uns die Analogien der acht Verschwendungsarten zum Thema Energieverbrauch erklärt und wir kamen auf den nötigen Paradigmenwechsel bezüglich des Umgangs mit Energie in der Produktion zu sprechen. Die Energiezelle besteht aus einer vereinfachten Fertigungskette von Rohbau bis Lackierung und Endmontage: dazu gehören eine Presse zum Ausstanzen einer kleinen SLS-Kontur und Rädern, eine Roboteranlage zum Verkleben und Schweißen, eine Schleif- und eine Handlackierungsstation, zwei Öfen und eine Werkbank als Endmontagestation von Halterung und SLS-Kontur.
In Gruppen lernten wir zunächst die einzelnen Abläufe an den Stationen kennen und konnten bei einer ersten Begehung der Anlagen Ineffizienzen ausmachen. Diese wurden entsprechend den Verschwendungsarten kategorisiert und wir entwickelten und diskutierten unsere Lösungsvorschläge. Die Ergebnisse stellten wir sowohl den Trainern als auch den anderen Gruppen vor. In einem zweiten Durchgang bekamen wir die Aufgabe, Leistungskurven der Anlagen aufzunehmen, den Druckluftverbrauch zu ermitteln und Werte für die Prozesstemperaturen festzuhalten. Für letzteres stand uns eine Infrarot-Wärmebildkamera zur Verfügung. Die an den Anlagen anfallenden Leistungen konnten wir direkt von den Anlagenanzeigen ablesen.
Nach der Präsentation unserer Aufnahmen ging es anschließend an die Optimierung des Energieverbrauchs der Stationen. Hierzu wurden uns mögliche Methoden vorgestellt, die entsprechend den Verlustarten auszuwählen sind. Für uns war insbesondere die Methode der „Technischen Grenze“ von Interesse, die wir für die Stationen anwandten und damit unseren Schätzwert für die Einsparungen unserer Verbesserungsvorschläge aufstellen konnten. Es folgte ein zweiter Messdurchgang nach der Verbesserung der Energieverbräuche und es wurde uns an den einzelnen Stationen aufgezeigt, durch welche Maßnahmen sich erhebliche Einsparungen realisieren lassen.
Am Ende gab es eine Auswertung in Form einer Feedbackrunde. Das Training war sehr interessant und praxisnah. Gegen 16 Uhr verabschiedeten wir uns mit großem Dank von den MPS-Experten und fuhren schließlich wieder zurück nach Karlsruhe.
