Am Samstag, den 17. Mai 2014 fand der von der LEAN-Hochschulgruppe entwickelte Workshop „Skytrain“ mit 9 Teilnehmern statt. Moderatoren des Workshops waren Christian Ullrich und Christoph Jacobi, beide selbst Mitglieder der LEAN-Hochschulgruppe. Das Thema der Schulung war die Fertigung eines Wasserflugzeuges aus Lego. Im Laufe der Schulung wurde diese Fertigung durch die Anwendung von Lean-Methoden stetig verbessert. Der Workshop ging von 9.00-16.30 Uhr und fand im Seminarraum der LEAN-
Hochschulgruppe im WiWi-Bau 20.14 statt.
Nach anfänglichen Verzögerungen, da nicht alle angemeldeten Teilnehmer rechtzeitig erschienen, wurden den Anwesenden die Rahmenbedingungen der Produktion des Flugzeuges erläutert. Dazu gehörte, dass der Kunde 20 fehlerfreie Flugzeuge erwartet, die Produktion auf 6 Stationen aufgeteilt ist, es einen Logistiker gibt, der die fertigen Einzelteile zur jeweils nächsten Station und anschließend die fertigen Flugzeuge zum Kunden liefert sowie 2 Beobachter Auffälligkeiten notieren. Desweiten war die Anordnung der Stationen im Raum, eine Losgröße von 3 Stück und die Gesamt-Arbeitszeit von 4 Minuten vorgegeben. Nach dieser Einführung in die Thematik wurden die Rollen verteilt und die Erwartungen an den Workshop zusammengetragen. Dabei waren sich die Teilnehmer einig, dass sie durch „Skytrain“ Neues über Lean Produktion kennen lernen wollen. Dies erhofften sie sich natürlich in einem spaßmachenden Umfeld.
Anschließend ging es dann auch endlich an die erste Runde und den kläglichen Versuch ein Flugzeug in den gegebenen 4 Minuten fertig zu stellen. Nachdem dieser Versuch scheiterte und alle ihre Erfahrungen ausgetauscht hatten, stellen die Moderatoren methodische
Herangehensweisen an die aufgetretenen Probleme vor. Dazu gehörten Kennzahlen (Fehler, Bestände, Produktivität, Wartezeiten), Kundenfokus, Schrittweise Verbesserung, Problemlösezyklus, Wertorientierung und die verschiedenen Arten der Verschwendung, die
in einem kurzen Film gezeigt wurden. Darauf hin führten die Teilnehmer eine weitere Runde durch, in welcher die Kennzahlen aufgenommen wurden. Doch auch dieses Mal gab es keine fertigen Erzeugnisse, die Fehler und Bestände waren dafür umso höher. Um die Bestände zu verringern wurde für die nächste Runde ein Kanban System eingeführt. In Runde 3 produzierte jeder die Einzelteile nur noch nach Bedarf. Dies führte tatsächlich zu wesentlich geringeren Beständen, beim Kunden kam aber immer noch kein Flugzeug an. Allerdings wurden in dieser Runde 2 Flugzeuge fertig, sie konnten jedoch aufgrund der gegebenen Losgröße nicht ausgeliefert werden. Dies war der Anlass, in der nächsten Runde die Losgröße auf 1 zu reduzieren. So wurden in Runde 4 dann zum ersten Mal 3 Flugzeuge an den Kunden geliefert, auch die Fehler und Bestände konnten gering gehalten werden. Das Problem dieses Mal war jedoch, dass der Logistiker sehr viel zu laufen hatte, was zu langen Wartezeiten, Fehllieferungen und eindeutiger Überforderung seinerseits führte. In der nächsten Besprechung wurde deshalb von den Moderatoren die fließende Produktion eingeführt und die Teilnehmer einigten sich auf eine neue Anordnung der Tische, ohne Laufwege dazwischen. Für den Logistiker bedeutete dies, dass seine ursprüngliche Tätigkeit damit überflüssig war, er wurde daraufhin zu einem Beobachter umgeschult.
Nach all den Änderungen kam man dem Ziel immer näher, in Runde 5 konnten 10 Flugzeuge ausgeliefert werden. Da 10 aber offensichtlich noch weit entfernt von den geforderten 20 sind, wurde weiter diskutiert wo Probleme liegen. Dabei stellten die Teilnehmer fest dass sie sehr unterschiedlich ausgelastet sind. Einige sind während der Produktionsphase dauerhaft beschäftigt, andere müssen sehr lange warten, Zeit die sie also verschwenden. Da man nach Lean Verständnis Verschwendung jedoch so gut es geht eliminieren soll, führten die Moderatoren die Methode der Austaktung ein, es wurde eine Proberunde gespielt in der an jeder Station die Taktzeiten gemessen wurden. Dann wurden Möglichkeiten besprochen wie man die Station mit der längsten Taktzeit entlasten könnte.
Ein Teil der Aufgaben der überlasteten Station wurde in Runde 6 also von einer anderen Station durchgeführt. Nachdem die Output Menge dadurch nur um 2 gesteigert werden konnte, wurden in den folgenden Runden weiterhin die Taktzeiten gemessen und jedes Mal verschiedene Aufgabenbereiche an andere Mitarbeiter übergeben. In Runde 7 traten dann sehr viele Fehler auf und auch die Anzahl fertiger Flugzeuge verschlechterte sich. Daraufhin wurden sogar einzelne Fertigungsschritte komplett geändert, um für eine höhere Stabilität des Flugzeugs zu sorgen.
Letztendlich konnte so in der letzten Durchführung, Runde 9, nach nochmaligem Feinschliff, ein Output von 21 Flugzeugen erreicht werden. Damit waren dann der Kunde und auch die Teilnehmer einigermaßen zufrieden, auch wenn manche sich für die letzte Runde noch etwas mehr erhofft hatten.
Abschließend lässt sich sagen, dass alle wirklich sehr viel Spaß dabei hatten und mit viel Ernst und Elan an ihre Aufgaben rangegangen sind. Beim abschließenden Feedback Gespräch bemerkten die Teilnehmer, dass es anfangs etwas schwer war zu erkennen welche der Rahmenbedingungen geändert werden dürfen und welche fix sind, dadurch haben die Moderatoren viele der Änderungen selbst initiiert, wodurch manche Schritte etwas konstruiert wirkten. Dann aber wurden die Moderatoren zu Recht sehr gelobt, denn alle Teilnehmer hatten viel aus dem Tag mitgenommen. Von erweitertem Wissen über Lean Produktion über neue Erkenntnisse im Umgang mit Kennzahlen bis zu wunden Fingern war alles dabei.
