Für unsere Grundlagenschulung, welche auch Teil unseres Grundlagenzertifikats ist, werden wir dieses Semester die Firma BOSCH in Feuerbach besuchen. 

Wir werden eine Grundlagensimulation durchspielen und den Standort mit dortiger Fertigung besichtigen.

Zum ersten Mal kam die LEAN Hochschulgruppe in den Genuss beim Kooperationspartner Bosch in Feuerbach die BPS 100 zu spielen.
Die BPS vermittelt die Grundlagen und schult ein Grundlegendes LEAN Verständnis den Teilnehmern.
Nach einem freundlichen Willkommen wurde der 14.Köpfigen Gruppe zunächst die Fertigung der Commonrail Pumpe CP4 gezeigt.
Nach kurzer Vorstellungsrunde wurden die Erwartungen an den Tag abgesteckt und dann ging es auch schon los.
Der Einstieg in die Thematik erfolgte über Toyota und deren Weg von einem IST-Zustand durch einen unbekannten Bereich hin zu einen anvisiertem Ziel.
Oberstes Ziel stellt dabei der Kunde dar, dessen Bedürfnisse es zu befriedigen gilt. Ebenfalls mit hoher Priorität ist der MA und seine Ergonomie zu betrachten.
Die BPS 100 will diese Ziele mit einer Fertigungsstrecke für Akkuschrauber vermitteln.
Die Fertigung bestand aus einem vollen Rohstofflager, 3 Montageplätze, 1 Komplettierplatz sowie einem Kunden und dessen Qualitätskontrolle. Die Losgröße zwischen den separat stehenden Arbeitsplätzen betrug 3 Einheiten. Der Kunde bestellt über Bestellkarten und kann zwischen drei verschiedenen Farben (schwarz, rot, grün) wählen.

Erste Spielrunde

Nach kurzer Einführung in die Hydraulischen Werkzeuge und einer kurzen Proberunde, fing die erste Spielrunde an. Während der 32 min hat der Kunde Aufträge eingeschleust. Die Fertigung erfolgte nach Vorgabe des Fertigungsplaners. Die erste Spielrunde war aus Kundensicht desaströs. Nur knapp 50% der Bestellungen konnten innerhalb der 2 minütigen Lieferzeit bedient werden. Einige Lieferungen kamen nie an.

Analyse
Dazu wurden die Kennzahlen: Kundenstörfälle, Produktivität und Liefererfüllung aufgenommen.
Zusätzlich erfassten die Beobachter der einzelnen Stationen die Zykluszeit, also die Zeit zwischen zwei Gutteilen, gemessen. Aus der Zykluszeit lässt sich der Best repeadable Cycle ableiten. Diese ergibt sich nicht aus dem Mittelwert, sondern dem niedrigstem Wert, der 5-mal erreicht wurde.
Parallel wurde der Kundentakt, also der Takt mit dem der ideale Kunde theoretisch beliefert werden muss.
Sie ergibt sich aus der "planedl operation time" und dem Kundenbedarf pro Periode. Diese Ergab sich bei uns mit 49,2 sek. Durch die overall equipment effectiveness, dem Produkt der Prozentualen Verluste, ergab sich eine target cyclus time von 41,8s.
Die Zeit hieß es in der Fertigung zu erreichen.
Es wurden die Zykluszeiten der ersten Spielrunden betrachtet. Die für die Montage des Schraubers zeigte mit 65 sek die größte Differenz zu unserer Zielzeit.
Um die Zielzeit zu erreichen darf für die nächste Spielrunde einzelne Arbeitsschritte zwischen den Montageplätzen verteilt werden.
Zusätzlich sollen Bewegungen an den Arbeitsplätzen standardisiert werden.
Nach der Analyse war es Zeit für die Mittagspause.
Nach der Mittagspause haben wir zudem den Materialversorger betrachtet. Dieser war in der ersten Runde noch nicht Messbar. Auch einen Zyklus gab es noch nicht. Daher wurde neben Produktionsablauf auch gleich noch eine Fließfertigung eingeführt. Dies ermöglicht dem Materialversorger sogenannte Milk-runs zu laufen. Mit der Fließfertigung wurde gleichzeitig ein one piece Flow eingeführt. Die Anpassungen wurden in zwei getrennten Teams erarbeitet. Das eine war zuständig für die Ausrichtung der Fertigungslinie, die andere hat die Arbeitsprozesse angepasst.
auf die Notwendigkeit kleiner Losgrößen (in unserem Fall einem One-Piece-Flow) aufmerksam gemacht und zudem die Vorteile eines Kanban-System verdeutlicht. Dies wurde in unserer Simulation mittels eines Kunden-Supermarkts mit FIFO Push für die Stationen realisiert (Verbrauchssteuerung). Die Entnahme aus dem Supermarkt erfolgt dabei durch den Kunden und löst ein Signal zur Nachfertigung aus, welches in einen Schrittmacher Prozess (hier zur Montage) führt. Durch dieses Kanban-Prinzip, war es uns zudem möglich, unsere Fertigung zu verschlanken und den Produktionssteuerer einzusparen.

Zweite Spielrunde

Die zweite Runde war sehr erfolgreich. Alle Ziele wurden erreicht und es konnte eine 100%ige Liefererfüllung mit 0 Kundenstörfällen erreicht werden.
Die Produktivität, Stück pro MAh kletterte von 10,9 auf 22,4 Stk um über 100%.

Ein Vergleich der Zykluszeiten der einzelnen Stationen bestätigte dies. Alle blieben unterhalb des Kundentaktes.
Es soll an dieser Stelle nochmals darauf hingewiesen werden, dass die Ursprüngliche Version dieser Schulung über 2 Tage gespielt wird.
Sie beinhaltet dann 3 Spielrunden und geht auf einige Inhalte (z.B: Zusammenhang Kanban - Wiederbeschaffungszeit sowie opt. Anzahl Kanban-Karten) ein.
Aber auch in dieser "abgespeckten" Version, ist die Schulung seitens der LEAN-HSG auf durchwegs positive Resonanz gestoßen.