Das LEAN Basislager ist ein Ausbildungsprogramm der LEAN Hochschulgruppe e. V., das neuen Mitgliedern eine gemeinsame Basis vermittelt, um sich von dort aus individuell in dem Themenbereich LEAN weiterzuentwickeln. Theoretische Grundlagen wie das Kennenlernen der Lean Kultur mit deren grundlegenden Prinzipien und Methoden sind dabei genauso Teil des Ausbildungsprogramms wie ein Werkstatteinsatz, bei dem die Anwendung des Gelernten stattfindet.

Der Werkstatteinsatz im Rahmen des LEAN Basislagers fand vom 03.12. bis 07.12.2018 bei unserem langjährigen Industriepartner ZIEHL-ABEGG SE im Werk Künzelsau statt.

In einem fünfköpfigen Team arbeiteten wir an der Optimierung eines Montageprozesses, bei dem der Problemlösezyklus (PLZ) innerhalb einer Woche angewendet und somit geübt werden konnte.

An der Montagelinie sollen aufgrund gestiegener Produktnachfrage höhere Stückzahlen produziert werden. Dafür wird nun der Montageprozess mit zwei Mitarbeitern anstatt mit einem durchgeführt. Da die Linie einen festen Aufbau hat, soll dieser nicht verändert werden.

An der Linie werden viele Varianten des Produkts mit verschieden langen Durchlaufzeiten gefertigt, was zu einer erhöhten Komplexität in der Ist-Aufnahme führte.

An den ersten beiden Tagen wurde das Prozessverständnis aufgebaut, Kennzahlen definiert und die Ist-Aufnahme durchgeführt. Im nächsten Schritt wurde der Ziel-Zustand definiert, den wir in der Woche erreichen wollten.

Unseren Betrachtungsbereich grenzten wir auf die fünf am häufigsten gefertigten Produktvarianten ein, um den Zeitplan der Woche durchführen zu können.

Durch die Anwendung des PLZ leiteten wir die Maßnahme ab, die Arbeitsinhalte der beiden Mitarbeiter so aufzuteilen, dass es zu keinen Wartezeiten der Mitarbeiter kommt. Da die Varianten so verschieden sind, musste dies für jede Variante einzeln geschehen. Im Rahmen unseres Einsatzes takteten wir so zwei Varianten aus.

Um Wartezeiten im Falle eines Variantenwechsels entgegenzuwirken, sprachen wir Empfehlungen für die Reihenfolge der Aufträge mit deren Varianten aus, die bei der Einsteuerung der Aufträge berücksichtigt werden sollte.

Den erarbeiteten Ablauf erprobten wir für beide Varianten und konnten ein positives Ergebnis im Sinne eines Verschwindens von Wartezeiten der Mitarbeiter auf das Produkt verzeichnen.

Innerhalb der Woche wurden wir durch das Testlabor der Firma ZIEHL-ABEGG SE geführt. Zum Testlabor gehört der weltgrößte kombinierte Messraum für Ventilatoren, in dem gleichzeitig Luftleistung und Geräuschentwicklung gemessen wird. Dazu ist der Raum komplett Schall isoliert, die Innenwände gegen Schallreflexionen ausgestattet und durch ein Feder-Dämpfer-System gelagert, das sämtliche Schwingungen der Außenwelt entkoppelt.

Die Einsatzwoche war für beide Seiten lehr- und erkenntnisreich. An dieser Stelle bedanken wir uns nochmals von Seiten der LEAN Hochschulgruppe e. V. bei ZIEHL-ABEGG SE für die gute Zusammenarbeit.